抛开MRP本身的局限性，企业如果决定运行MRP生成生产、采购计划，并根据生产计划、采购计划安排生产、采购执行，则要保证MRP运行结果的准确、合理，而要达到运行结果的合理性，无非就是要保证两个方面：正确、合理的输入信息（业务数据）以及正确、合理的运行参数（主数据和配置数据）。
主要的输入与运行参数信息都是围绕产供销三大要素，会涉及一系列的问题，下面列举一些常见的问题。
每个工厂下都存在多个库存地点，默认MRP运行是基于整个工厂运行，即所有库存地点都参与MRP计算，因此需要考虑特别情况下，是否应在库存地点级别设置该库存地点参与MRP计算，譬如对于客户暂时寄存在公司的货物所属的库存地点设置不参与MRP运算。
通过事务代码OMIR设置库位的MRP标识（MRP Indicator），当设置为1（（Storage location stock excluded from MRP），代表该库位不参与MRP。譬如设置工厂1000下，库存地点0001不参与MRP运算，则关于该库位的库存、需求、供给都不参与MRP运算，即发货库位为0001的销售订单或收货库位为0001的采购订单均不会被MRP考虑。
在设置MRP标识前，系统已维护在库存地点0001下的物料，需使用事务代码MM17，批量更改这些物料在库存地点0001下的MRP标识符（字段MARD-DISKZ），否则，这些物料在这些库存地点的产供销仍包括在MRP运算中。对于其他所有物料，也应通过事务代码MMSC维护该物料的库位，使得所有物料在该库位的MRP的标识符均为1。
安全库存是为了调节需求和供给的不确定（如紧急订单、插单、交货误期等等），结合企业期望达到的服务水平得到的目标库存数量。
安全库存的应用在企业中非常广泛，SAP中的安全库存的功能分为多个方面，请参见10.6节“安全库存”。
实施MRP的公司，往往都是集团性的公司，这些集团性的不同公司互相之间会有很多后勤业务往来，系统中对此业务的支持也是非常关键的。
具体内容参见第4章“多组织下的生产管理”。
在MRP中，有着各种类型的特殊库存，在运行MRP时，某些特殊库存将被考虑，某些特殊库存又不被考虑，运行MRP时，要清晰地了解特殊库存与正常库存以及MRP的关系。
具体的特殊库存的业务操作过程，请分别参见10.1.1节“库存类别”、7.6节“寄售业务处理”、2.3节“按订单生产（MTO）”和11.5节“寄售模式”。
特殊库存之特殊有两种情况：特殊类型的库存和特殊状态的库存。
1 . 特殊类型的库存（Special Stocks）
常见的特殊类型的库存有四种，其与MRP运行的关系分别介绍如下。
（1）供应商寄售库存（Vendor Consignment）供应商寄售库存由于使用权在我方，因此默认参与MRP计算，并且一般和正常库存互相替代。譬如：生产订单需要某原材料100个，需要的库存类型为正常库存，当前仅存在寄售库存为100个，运行MRP，将不会产生采购申请。（2）供应商分包库存（Stock of Material Provided to Vendor）我方发送给外包供应商的分包库存，将参与MRP运算，与正常库存无差异。（3）销售订单库存（Sales Order Stock）按库存生产（MTS）与按订单生产（MTO）是分开运行MRP的。例如，某产品的计划策略为按销售订单生产（MTO），接到客户订单，客户需求数量为100个，在系统中创建相应的销售订单，运行MRP，由于产品设置为按订单生产的计划策略，因此单独运行MRP，此时尽管该产品存在正常的可用库存100个，仍然将产生数量为100的计划订单，要求安排相应的生产。（4）客户寄售库存（Consignment Stock at Customer）客户寄售库存实物不在我方仓库，使用权也不在我方，被认为并不可用，因此运行MRP时，不参与MRP计算。具体解释，请参见SAP Note 301681 - Doc MRP takes no customer consignment。
2 . 特殊状态的库存
常见的特殊状态的库存有如下五种。
1）限制库存（Restricted Stock）。限制库存是指当启用批次管理功能，并激活批次状态功能，批次状态为限制状态（Restricted）的批次，默认MRP考虑。详细请参见16.5节“批次状态”。2）退货库存（Return Stock）。销售退货时可以使用不同的移动类型将库存退回到不同的状态，当使用移动类型653，退货到非限制库存，而使用移动类型651，则退货到未估价的退货库存（Return Stock）。该库存无价值，不属于我方所有，并且一般来说质量不明，MRP始终不考虑。3）冻结库存（Blocked Stock）。当库存中存在可疑数量的库存，则通过事务代码MB1B移动类型343将这部分数量的库存从非限制库存转为冻结库存，冻结库存默认MRP考虑。4）质检库存（QI/Quality Inspection Stock）。当产品处于质检中，则称为质检库存，MRP始终考虑。5）在途库存（Stock In Transit）。默认MRP考虑在途库存，在途库存的定义，详细请参见10.3节。通过事务代码OPPI可以设置三种特殊状态的库存（在途库存、冻结库存、限制库存）是否参与MRP计算。
替代物料是企业业务中非常常见的业务，MRP运行时，替代物料是一个头疼的问题，详细请参见第5章“替代和取代”。
MRP运行的目的之一在于合适的时间采购合适数量的原材料，具体而言需要在MRP运行时，确定以下采购因素。
1 . 原材料的获取方式（采购模式）
系统通过特殊获取类（采购模式）来确定MRP运行后的采购申请的项目类别。通过在物料主数据的MRP2视图中维护特殊获取类型（Special procurement）可以控制产生的采购申请的项目类别：是正常采购还是寄售的采购，还是委外加工的采购。若在物料主数据中设置特殊获取类型设置为空白，则采购申请项目类别为正常采购，若设置为10（寄售/ Consignment），则采购申请的项目类别为供应商寄售采购，若设置为30（外包/ Subcontracting），则采购申请的项目类别为委外加工。
寄售和委外加工业务模式详见7.6节“寄售业务处理”、7.3节“委托外加工业务（7.3）”。
2 . 原材料的需求来源的类型
对原材料的需求一般都是由于半成品、产成品引起的相关需求。追溯原材料的需求来源，主要是按照库存进行采购，即主要根据销售预测，但在按销售订单生产的模式（MTO）下，部分原材料可能会采取按销售订单进行采购，即收到产成品（半成品）的客户订单才进行采购原材料。
在MTO模式下，系统通过在原材料的物料主数据的MRP4视图中设置相关需求标识符（Dependent Requirements Indicator）来区分原材料是按销售订单采购，还是按库存采购。
当产成品设置为按订单生产，原材料的相关需求标识符设置为个别（Individual）时，则原材料为按销售订单采购，采购入库后，进入销售订单库存；若设置为集中（Collective），则原材料采购入库后，进入普通库存。如果原材料中相关需求标识符设置为空白，则上层物料为MTO的，原材料为独立（个别）采购，上层物料为MTS的，原材料则为集中（汇总）采购。
详细请参见2.3节“按订单生产（MTO）”和7.7节“带账户分配的采购订单”。
3 . 采购申请的固定（Firmed）与MRP
运行MRP时，如通过事务代码MD02运行，当计划模式选择3（删除并重新创建计划数据），系统将先会删除非固定（Unfirmed）的采购申请，再根据当时的物料供给情况，决定是否产生以及如何产生新的采购申请。
值得注意的是，当采购申请审批后，系统默认并不会设置为固定的，如果希望已经审批的PR不被MRP删除，则可以设置已经审批的PR自动为固定的（Firmed）。参见本人博客“已经审批的采购申请设置为自动固定（Firmed）”。
4 . 采购获取建议的形式
MRP运行后，对于需要向供应商采购的物料，系统可以有三种获取建议（Procurement Proposal）类型：计划订单、采购申请、计划协议的交货行。当对单个物料运行MRP（如事务代码MD02）或者整个工厂级别（如事务代码MD01）运行MRP时，通过两个参数“Creation Indicator for Purchase Requisitions”和“Delivery Schedules”确定产生获取建议的具体类型。
系统中也同时支持根据物料设置获取建议的类型，譬如设置部分物料产生采购申请、部分物料产生计划订单，具体而言是通过在物料主数据的MRP1视图为不同的物料设置不同的MRP组（MRP Group），并在后台通过事务代码OMDZ中设置该MRP组是产生何种获取建议类型。
整体来说，单个物料运行MRP时，以在计划运行时（如事务代码MD02）的初始屏幕中输入的参数为准，整体运行时，以MRP组中的参数为准，如果MRP组未维护，则以计划运行时输入的参数为准。
5 . 采购提前期与MRP
MRP运行时，系统将根据物料的计划交货时间（采购提前期）以及物料的需求日期得到物料应该下达给供应商的时间（Release date），譬如，对某原材料的需求日期为2011/12/25，原材料的采购提前期为5天，因此原材料应该至少在2011/12/20下达给供应商。
采购提前期的设置非常重要，系统中在物料主数据和采购信息记录中均记录了该时间，根据需要可以通过事务代码OMDT配置MRP运行是读取物料主数据还是读取采购信息记录中的提前期，更多采购提前期的内容，参见本人博客“计划交货时间（Planned Delivery Time）”。
6 . 供应商确定与MRP
MRP运行产生的采购申请中可以有明确的供应商信息，也就是系统运行MRP时，可以自动确定供应商，具体而言有以下常见的方法。
（1）未使用配额（Quota）的供应商确定
这种情况下，一般都是物料只有唯一的供应商，或者说有默认的供应商，此时只需要在物料主数据的采购视图中设置货源管理（Source List），然后在使用事务代码ME01维护货源清单时，输入该供应商，并在字段“MRP”中设置与MRP相关。
参见7.5节“计划协议”。
（2）使用配额（Quota）的供应商确定
当一个原材料存在多个供应商，并且在多个供应商之间有着明确的配额，譬如某原材料供应商A有60%的采购量配额，供应商B有40%的采购配额，此时可以在该原材料的主数据的MRP2视图的字段“配额安排（Quota arr. Usage）”中设置配额管理，然后通过事务代码MEQ1维护两个供应商各自的配额。
（3）使用库存管理的制造商物料号码
通过使用库存管理的制造商物料号，物料与供应商是绑定的，因此可以在BOM中通过指定的供应商物料，从而确定制造商、供应商信息。具体请参见第8章“制造商物料管理”。
（4）使用增强确定供应商
在MTO模式下，经常有客户指定原材料的供应商的情况，该需求可借助增强来进行实现。
在MTS模式下，如果希望MRP运行所产生的采购申请，能够考虑客户指定原材料的供应商这一需求，从技术层面来说该需求基本不可能实现，同时从业务的角度来看，由于MTS模式下，原材料并非根据销售订单采购，而是根据销售预测或是产品的生产计划展开的，对于长交期物料，还可能提前采购，采购行为发生在销售订单下达之前，因此无论从技术还是业务层面来说，逻辑都说不通。
7 . 采购订单执行与MRP
采购订单发送给供应商后，供应商应该确认交货日期和交货数量，常用的有两种形式的确认。
（1）类型AB（Order Acknowledgment/订单确认）
代表采购订单发送给供应商后，供应商根据其库存、生产情况对订单进行初步的确认，从供应商收到此信息后，在采购订单中通过确认类型AB输入确认信息。
（2）类型LA（Inbound Delivery/内向交货单）
代表供应商已经创建外向交货单，准备发货，此时的交货日期和数量基本上已经确认，从供应商收到此信息后，事务代码VL31N针对采购订单创建内向交货单。
通过使用采购订单中的确认功能（Confirmation），并可通过事务代码SM34视图VC_T163G设置确认控制参数（Confirmation Control），可以设置确认信息与MRP相关，这样运行MRP时，系统可根据供应商的订单确认和内向交货单中的更为准确的交货期和数量进行MRP计算。
8 . 采购订单状态与MRP
采购订单创建过程中，出现问题，采购订单可以暂存（Hold），采购订单生成后，当后续不再执行，则应该删除，由于某些原因需要临时冻结，则执行冻结（Block）操作，当采购订单执行到一半不再执行交货，则标记订单已经交货完成（Delivery Completed）。
需要注意，暂存和冻结的采购订单仍然参与MRP，删除和标记交货完成的采购订单才不参与MRP计算。
MRP运行后，系统根据需求产生获取建议（计划订单、采购申请等），获取建议的数量主要是由净需求数量结合批量（Lot Size）类型来确定，具体而言是在物料主数据的MRP1视图的子屏幕批量数据（Lot Size data）中定义。
假设对某原材料的需求如表3-2所示，在四个需求日期均有数量为1000的需求。
事务代码OMI4设置批量类型，通过设置批量，产生的计划订单或者采购申请可能一一对应需求（Lot-For-Lot）或者可能按照期间进行合并，具体而言，有以下三类批量类型：静态批量过程、期间批量过程、最优批量过程。
1 . 静态批量过程（Static Lot-Sizing Procedures）
静态批量常见的三种类型为：EX（Lot-For-Lot）、固定批量FX、补货至最大库存水平（HB），下面介绍最常见的前两种。
批量类型EX（Lot-For-Lot）是最常用的静态批量，是指获取建议与需求基本上是一一对应，在表3-2所示的需求情况下，相应将产生四个采购申请（计划订单），数量各1000，理论上来说批量类型EX是完全的按需采购，库存成本最低，但是订货次数频繁，造成物流成本偏高。
值得注意的是，在MTS（按库存生产）的模式下，当使用批量类型EX（lot-for-lot），如果在同一天存在多个需求，系统将合并同一天的多个需求创建为一个获取建议（Procurement Proposal），即批量EX按天汇总，并不会真的一一对应。
参见SAP Note 550568 - FAQ: MRP run （MD01，MD02，MD03，MDBT...）。
固定批量FX可以设置固定批量大小为100个，若净需求为10个，则产生一个数量为100个的采购申请，若净需求为310个，则产生四个数量为100的采购申请。
2 . 期间批量过程（Period Lot-Sizing Procedures）
期间批量将对原材料的需求按照期间进行汇总，如设置为两周批量（批量类型W2），意味着两周内的需求汇总成一个采购申请，在表3-2所示的需求情况下，MRP运行后，系统将汇总两周的需求，最终将产生两个采购申请（计划订单），数量各为2000个、需求日期根据批量类型的后台定义确定。
期间批量PX（Period lot size acc. to planning calendar）是一种特殊的期间批量，可与计划日历（Planning Calendar）结合。
通过事务代码MD25建立不同的计划日历，为物料维护批量类型PX，并在物料主数据中分配给不同的物料不同的计划日历（MRP2视图），这样可以实现不同的物料在不同的日期送货，譬如可设置生产中使用到的物料按照供应可靠性，分别设置在周一、周二、周三、周四送达，这样减轻仓库的压力，避免所有原材料集中在某一天到达。
3 . 最优批量过程（Optimizing Lot-Sizing Procedures）
最优批量在理论层面早已成熟，计算逻辑也很清晰，但实际业务中，由于其需要事先确定两个前提条件，而这两个前提条件库存成本百分比（Storage Costs）和订购成本（Ordering Costs）很难确定，因此尽管SAP中也支持由系统根据物料主数据中指定的库存成本百分比（Storage Costs）和订购成本（Ordering Costs）确定最优批量大小，但最优批量在项目中很少使用到。
本例中，假设单次订购成本为100元（运输成本等各项杂费），物料成本为20元，年度库存成本百分比为10%，年度库存成本使用百分比表示，等于物料持有一年时的总成本除以物料成本。
以表3-2中的物料需求为例，对该物料最早的需求日期为2011/10/14，因此正常来说，运行MRP后将会产生交货日期在2011/10/14的采购申请，采购申请的数量将由批量类型确定。最优批量是指由系统考虑库存成本和订购成本之后的综合成本比较低，在本例表3-2的需求情况下，在2011/10/14（交货日期）采购不同的批量，具有不同的订购成本、库存成本、库存附加成本、单位成本，具体如表3-3所示。
（1）库存持有成本说明
库存持有成本等于持有数量×持有天数×物料成本×持有成本百分比/365。例如，2011.10.14需要1000个数量的原材料，但是采购量为2000个，在2011.10.14入库，因此将多持有1000个的库存，持有1周，而持有1000个数量，持有1周的库存成本是数量（1000个）×成本（20元/个）×持有天数（7）×持有成本百分比（10%）/天数（365）= 38.36。持有1000个数量，持有2周的库存成本是数量（1000个）×成本（20元/个）×持有天数（14）×持有成本（10%）/365= 76.71。
因此在本例中，若在2011.10.14采购入库3000个，则增加库存成本115.07等于38.36+76.71，相比批量2000个，额外增加库存持有成本76.71。
（2）单位成本（Unit Cost）
单位成本等于（订购成本+持有成本）/订购数量。
（3）附加库存成本（Additional Storage Cost）
采购批量为2000时，附加库存成本为多采购1000个的成本，等于数量（1000个）×成本（20元/个）×持有成本（10%）/[天数（365）×2]= 1.79。
（4）批量引起的成本节省（Lot Size Fixed Cost Saving）
多采购1000个，将导致多持有7天，但同时导致少采购一次，少采购一次的成本分摊到七天中等于采购成本100/[库存持有天数7×（库存持有天数7+1）]=2.74。
系统中支持四种最优批量类型，具体而言如表3-4所示，不同的批量类型有着不同的最优批量的计算方式。
4 . 采购申请（计划订单）中的取整（Rounding）方式
MRP运行产生获取建议时，采购申请（计划订单）的数量根据以下设置进行取整。
（1）单位的取整
很多物料最小计数单位是个，因此采购量也需要进行取整为个，譬如生产1箱产品需要0.1个某包装，计划生产99箱产品，则相应的采购量应该为9.9个取整为10个。事务代码CUNI设置物料的单位的取整位数，还可参见本人博客“物料单位与MRP”。
（2）舍入值取整（Rounding value）
如果在物料主数据MRP1视图中输入舍入值（Rounding value），则MRP运行后，产生的采购申请的数量只能是舍入值的整数倍数，譬如采购某原料，该原料每桶为50kg，每次采购只能是整桶，因此可以将50kg作为舍入值，每次采购量都是50kg的整数倍数。
（3）取整参数文件（Rounding Profile）
通过取整参数文件可设置更加灵活的取整方式，譬如定义不同批量范围内不同的取整方式，譬如需求数量1～20、取整为20，需求数量20～50、取整为50。
通过事务代码OWD1定义取整参数文件，然后分配给物料（MRP1视图），取整参数文件还可以分配给采购信息记录，配额等对象，应用在销售订单、采购订单中。
MRP中的需求来源主要有两种：
来自于客户的需求（Customer Requirement）:其形式一般是销售订单或是销售计划协议。
直接来自于销售预测（生产计划）的独立需求（independent requirement）：其形式是PIR（计划独立需求/Planned Independent Requirement），一般通过事务代码MD61进行维护。
这两种需求来源一般是针对产成品、半成品，然后通过BOM，至上而下触发对半成品、原材料的相关需求（Dependent Requirement）。本小节中，以销售订单为例介绍客户需求与MRP的关系。
1 . 销售订单中的需求类型与MRP
通过客户需求的需求类型中的需求分类的定义，确定销售订单是否参与MRP以及是否在事务代码MD04中显示。具体销售订单是否参与MRP，如果参与MRP，销售订单需求（客户需求）如何与独立需求冲销，请参见2.2节“按库存生产（MTS）”。
2 . 订单关闭与MRP
当销售订单不再执行，则在销售订单中设置拒绝（Reject）原因从而关闭订单，则需求不再进行传递，注意前提条件是事务代码OVAG中定义相应的拒绝原因中未勾选字段“OLI”。
3 . 可用性检查组（Availability Check Group）与MRP
销售订单的需求传输时，可能是单个需求（Individual Requirements）传输，即每张销售订单就是一个需求来源，也可能是多个需求汇总（Collective）传输，按照时间周期汇总销售订单的需求。
系统通过物料主数据中的可用性检查组来控制需求传输的形式，如果可用性检查组设置为01（汇总需求），系统将更新销售订单需求到汇总表VBBS，该表中未记录销售订单号码，因此在事务代码MD04中不会显示销售订单号码，而是按天汇总显示销售需求。
如果物料的可用性检查组设置为02（单个需求），系统将更新销售订单需求到表VBBE，该表中记录了销售订单号码，因此在MD04显示销售订单的号码以及需求，02为最常用的可用性检查组。
通过事务代码OVZ2定义可用性检查组的销售需求是单个需求还是汇总需求（按日、周）。
4 . 销售订单数量与MRP
当销售订单中启用可用性检查功能（ATP）后，销售订单中将存在两个数量，订单需求数量（客户需求数量）以及可用性检查的确认数量，在MRP中，以订单中的需求数量为准。
5 . 销售订单信用检查与MRP
系统默认只要销售订单参与MRP，无论销售订单是否信用冻结，系统都会将销售订单中的需求数量传递到MRP。
关于销售订单的需求传递的更多问题，请参见SAP Note 547277 - FAQ: Requirements in SD and in the delivery。
MRP运行时，将会依次展开产成品、半成品的BOM，得到半成品、原材料的相关需求，因此选择合适的BOM以及合适的BOM行项目显得尤为重要。具体而言需要考虑三个方面的问题。
BOM的层次设置：一般来说BOM层次越多，MRP运行将会更加复杂；替代BOM的问题：同一个产品由于各种原因可能会有多个BOM，系统如何选择BOM；BOM行项目问题：BOM的行项目的设置对MRP的影响。
1 . BOM层次（BOM Leve/BOM断阶）
BOM层次应尽可能简单，只有当确定需要时，再进行复杂设置。
一方面，只有实际形成在制品库存（半成品），才增加BOM层次，例如，在制品可能自制、也可能外购或者销售，应增加BOM层次；
另外一方面BOM断阶多，意味着BOM层次多，每一个层次都需要创建生产订单，例如，一个产成品的BOM有五个层次，意味着至少需要创建一个产成品的生产订单和四个半成品的生产订单，只有当半成品设置为虚拟物料时，才不需要创建半成品的生产订单。
2 . 同一产品有多个BOM问题（Alternative BOM/可选BOM）
由于获取类型不相同（自制和委外）或是替代料都会导致同一产品经常会有多个BOM。
如果是由于原材料替代问题引起的，则应该尽量减少这种业务类型，参见第5章。
如果确实有多个BOM，需要制定出明确的规则，运行MRP时采用何BOM，系统中主要是通过在物料主数据中设置BOM Explosion规则来确定采用何BOM。
3 . BOM中包含的项目设置
根据需要灵活设置BOM中的组件的项目类别的属性。
如果设置BOM中的原材料的“物料供应标识/ Material Provision Indicator”为供应商提供，则MRP运行时不会产生该物料的需求。
如果设置BOM中的半成品的“特殊获取”为虚拟件，则MRP运行时不会产生该物料的计划订单，也无需为该产品创建计划订单。
4 . MTO模式下的BOM选择
MTO模式下，运行MRP和生产执行时，系统可以使用销售订单BOM或普通BOM，应根据需要选择使用何种类型的BOM，采用销售订单BOM可方便记录客户对产品的特殊要求、对原材料的特殊要求。
事务代码OPPQ定义工厂参数，选择参数“物料单展开”（BOM Explosion），设置MTO模式下，运行MRP时，是采用物料BOM还是采用销售订单BOM。
MRP运行时，如果实际业务中，某个业务已经结束，但是并未关闭系统中的单据，就会造成运行不准确，因此需要及时的关闭单据，此时需要考虑的两个问题。
1 . 流程设计
在流程设计时，需要考虑不同情况下，何时、何人关闭各种对MRP有影响的单据，譬如某张采购订单不再执行，则应该明确何时、何人根据关闭采购订单，或者规定定期关闭，或者规定根据某个事件触发关闭。
2 . 系统中的容差设置
需要考虑各种业务情况下，如何设置容差，使得应该关闭的订单能够合理的自动被系统关闭，以生产订单为例：
某公司生产某产品，生产订单下达量为1000kg，实际产出会有偏差，在980kg和1020kg上下。一般在此范围内，则生产订单不再继续生产、交货，因此可以通过设置交货容差来实现交货量在特定范围内则生产订单视为完全交货。
MRP运行时应该选择一个符合公司业务的生产业务模式（计划策略），若选择了一个不符合公司业务的计划策略，显然将会给MRP运行带来很大的麻烦。譬如：公司业务类型为按订单生产，但系统中却选择按库存生产。详细请参见第2章“生产模式与计划策略”。
在特定情况下，可以通过增强BADI“MD_CHANGE_MRP_DATA”来控制特定业务记录不参与MRP计算。例如，在该增强的方法“CHANGE_MDPSX_VBBE”中可设置信用冻结的销售订单不参与MRP运算，将不需要参与MRP的记录的数量设置为零，并标记“CH_CHANGED ＝ ‘X’”，方法“CHANGE_MDPSX_MDFA”可设置特定的生产订单不参与MRP运算。
MRP运行后，要得到一个相对满意的MRP结果不是一件容易的事。其中比较重要的有几点。
1 . 合理的系统设计
合理的系统设计，换句话说，是指尽可能少地出现系统与业务操作脱节、甚至二张皮的情况，具体而言，以下几个方面的问题比较突出：
1）正确设置计划策略；2）合理根据企业业务逻辑设计业务流程；3）合理设计物料编码和BOM；4）合理解决替代问题。
2 . MRP运行很难一蹴而就
一方面MRP的运行还依赖于执行层面的多个因素，如生产执行的及时性和准确性、采购执行的及时性和准确性、库存的准确性。另外一方面企业自身业务不规范的地方也比较多，改变这些也需要时间。因此对MRP运行要有足够的耐心，逐步改善MRP的运行。
3 . 了解MRP运行的局限
MRP本身有其应用的局限性，MRP运行的结果并不完美，因此需要对MPS、MRP运行的结果进行评估，并做适当的调整。了解一个人的缺点，并能够适应、调整，才可以相处愉快，对系统同样如此，局限性并不可怕，可怕的是不了解系统，不知道如何去调整。
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